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国内首个“全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化” 轮胎工厂——合肥万力轮胎有限公司智能工厂举行投产活动

浏览次数: 日期:2016-11-11

11月9日,我公司承接“管监一体化”服务的合肥万力轮胎有限公司年产200万条绿色载重子午线轮胎生产项目,举行隆重的正式投产活动。粤、皖两地的政府代表、国家橡胶轮胎协会的领导及专家、来自全球的设备供应商、万力轮胎的经销商代表、万力合肥工厂的建设者代表以及全国的媒体记者共同见证了这一轮胎行业开启智能绿色制造的历史性时刻。我公司丁跃达总经理,张继军副总经理受邀参加了活动。

合肥万力轮胎智能工厂自2015年6月26日开工建设,到正式投产历经16个月,创造了国内同等规模轮胎工厂建设的奇迹。在业主方积极参与、有力领导、我公司管监项目部科学筹划、精心组织、强力管理和各参建单位的建设者们披星戴月、冒酷暑战严冬的顽强奋战下,克服了设计出图迟缓、雨、冬季施工不力条件、设备订货到场滞后等诸多困难,按计划节点顺利完成工程项目建设,较好实现了项目进度、质量、费用、安全环境与健康控制目标。管监项目部由公司多部门抽调精兵强将组成,智达监理公司、北京分公司、建工一院、技经所、工艺工程院、工艺设计所、安全生产部等部门给予了大力支持,黄志峰副总经理、杨俭副总经理、李正校副总经理、张继军副总经理等公司领导多次亲临项目现场检查、指导工作。

合肥万力轮胎智能工厂“快好省”三大亮点,树立绿色智能制造新标杆。作为一个真正意义上的智能工厂,不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手,而是通过“最强大脑”MES系统,将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”,实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化,成为“快、好、省”的智慧型工厂。

”,单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时,人均产值达到332.58万元/年,是传统模式的三倍,这也是国内轮胎行业的最高生产效率。其中的奥秘在于运用“海陆空”全自动输送链:AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库,实现自动物流提升了整体物流效率,同时还从每个生产工艺抢时间。

”,产品一致性大幅提升,质量控制体系得到更好保障,产品合格率高达99.99%。首先是原料及部件的质量稳定,除了关注最主要原材料胶料的稳定,还通过炭黑分月储罐及日储罐存储及IHI钢丝压延机、FISCHER裁断机等的使用,提高了各生产部件的精度;通过四大智能立库,有效降低了生产中间环节库存,保证了部件及半部件品质;在终检环节采用X光机等设备,实现自动分拣、自动检测、自动判级,自动标识、不合格品自动隔离。不漏检不漏判,检验结果无人工误差,准确可靠。生产的全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定,实现了工艺全过程的识别与追溯。可以说,这里出产的每一条轮胎,都达到了世界最高的品质水准。

省”,实现工业废水零排放、废气低排放,每年节水40万吨、节电2600万度。采用行业最先进的综合治理技术、近百余项的节能环保措施打造“智、美、净”的花园式工厂。在废水处理方面,做到工业废水零排放,且通过回收工业废水、清洁废水、生活污水以及采集储备雨水等进行综合处理后作为工业循环水的补充水,工业用水基本无需外购自来水,每年节约用水量约40万吨;废气处理方面,无机物采用臭氧喷淋技术、有机物采用低温催化燃烧技术,实现废气处理率超过98%,粉尘处理率达到99.5%,远远优于行业先进水平;节能方面,生产过程中的蒸汽经过差压发电、硫化及余热利用(蒸汽型溴化锂制冷机制冷、热水型溴化锂制冷机制冷、制冷后热水通过容积式交换器用于厂区综合利用)等环节的充分循环使用。同时通过在大功率设备上首次运用永磁同步电机技术等,每年节约用电约2600万度。

活动期间,丁跃达总经理同万力集团及合肥万力轮胎有限公司领导进行了亲切交谈,对工厂正式投产表达了良好祝愿。万力集团付守杰董事长等领导对我公司的项目管监工作给予充分肯定,盛赞对工厂建设顺利实施做出了突出贡献。丁跃达总经理、张继军副总经理对这座国内领先、世界一流轮胎智能制造工厂的建筑工程和主要工艺生产流程及设备进行了全方位参观,同工厂技术人员进行了交流。丁总对全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的智慧轮胎工厂表达了高度赞许,表示很多好的管理理念可借鉴运用到我们的其它项目上。丁跃达总经理,张继军副总经理还亲切慰问了管监项目部成员,充分肯定项目管监团队取得的工作成绩,并与项目部成员合影留念。

该项目的正式投产运行,对我公司开拓橡胶板块业务进一步夯实了基础,也标志着我公司“管监一体”服务管理模式的成熟、完善。

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